Omwonenden van Vliegbasis Eindhoven klagen al jaren over het oorverdovende geluid van straalmotoren die na groot onderhoud urenlang proefdraaien. Defensie en het Rijksvastgoedbedrijf (RVB), de vastgoedtak van de Rijksoverheid, pakken het probleem nu structureel aan. Na de bouwvak start de bouw van een zogeheten Ground Run-up Enclosure: een u-vormige stalen constructie die het motorgeraas aan de grond moet insluiten. Begin 2027 moet de installatie operationeel zijn.
Een militair vliegtuig dat terugkomt van groot motoronderhoud mag niet zomaar de lucht in. Elke machine moet eerst een testcyclus doorlopen op een motorenproefdraaiplaats, een procedure die soms uren in beslag neemt. De huidige proefdraaiplaats op de vliegbasis beschikt alleen over een simpele aarden wal, en die blijkt onvoldoende. “Met een wal heb je gewoon veel minder mogelijkheden om het geluid technisch te beïnvloeden,” zegt Roy Habets, projectmanager bij het RVB. “Het geluid kan nog steeds alle kanten op.”
TNO mat het probleem, NACO rekende oplossingen door
Om tot een goed ontwerp te komen, schakelde het RVB eerst onderzoeksinstituut TNO in voor geluidsmetingen bij verschillende toestellen op de vliegbasis. Op basis van die data werkte NACO, een internationaal luchthavenadvies- en ingenieursbureau, meerdere ontwerpvarianten uit. De keuze viel uiteindelijk op een constructie van drie stalen muren die samen een U-vorm vormen. Het vliegtuig rijdt achterwaarts de installatie in, waarna de motoren veilig kunnen worden getest.
Twee tegenstrijdige krachten in één ontwerp
Dat klinkt simpel, maar het ontwerp lost een fundamenteel technisch dilemma op. Een straalmotor produceert niet alleen geluid, maar ook enorme hoeveelheden hete uitlaatlucht. Die twee stromen moeten precies de tegenovergestelde kant op: het geluid moet worden ingesloten, de warmte moet juist onmiddellijk worden afgevoerd. “Een motor kan niet tegen het inademen van zijn eigen warme lucht,” legt Habets uit. “In het ergste geval kan een motor ontploffen.”
De oplossing komt van het Amerikaanse bedrijf Blast Deflector, Inc. (BDI), dat als onderaannemer van bouwer BAM de aanbesteding won. BDI is een van de twee wereldwijde marktleiders in zogenoemde blast deflectors: installaties die de hete uitlaatgassen van straalmotoren veilig kunnen afvoeren. De stalen wanden van de GRE functioneren als geluidsabsorberende panelen, vergelijkbaar met de wanden van een geluidsstudio. Aan de achterzijde zorgen lamellen voor de afvoer van de warmte. BDI heeft een patent op het aerodynamische ontwerp. Voor Vliegbasis Eindhoven werd de constructie op maat berekend via computersimulaties.
Elektrisch bouwen om stikstof te vermijden
Na de bouwvak legt BAM de funderingen en bekabeling. Vervolgens plaatst BDI de stalen constructie zelf. Om stikstofuitstoot tijdens de bouw te voorkomen, werken beide partijen uitsluitend met elektrisch materieel, een voorwaarde die in de aanbesteding was opgenomen.
Hoeveel decibel de GRE precies zal schelen, valt volgens Habets niet exact te voorspellen. Wind, weersomstandigheden en de algehele bedrijvigheid op zowel de militaire als de civiele kant van het vliegveld spelen allemaal mee. “Maar we weten zeker dat het een aanzienlijke reductie zal zijn. Met deze GRE blijft de vliegbasis binnen de geluidsnormen.”
